Con l’avvento della rivoluzione industriale, cambiarono radicalmente i metodi di lavoro. Dai primi anni del novecento, con l’utilizzo della catena di montaggio, la società moderna è cambiata completamente, nel bene e nel male.
Ma negli ultimi decenni questi concetti hanno subito un forte rinnovamento, i vecchi metodi produttivi non sono più convenienti, così sono nati nuovi concetti e nuovi metodi. Ora i nuovi metodi si chiamano Just in TIme, Toyotismo (o Toyota Production System), automazione industriale, produzione snella e sistema di produzione flessibile (FMS). Questi sembrano solo nomi, ma in realtà hanno completamente rivoluzionato i processi produttivi all’interno delle fabbriche e delle aziende. La catena di montaggio si basava sulla divisione del lavoro degli operai e sull’utilizzo del nastro trasportatore. I benefici che le industrie ne trassero, in termini di abbattimento dei tempi di produzione e di risparmio economico furono tali da spingere la maggior parte delle compagnie industriali dell’epoca ad assumere questo metodo, che prese il nome di fordismo dall’ideatore, Henry Ford.
Il just in time, che significa appena in tempo è una filosofia industriale che ha invertito il “vecchio metodo” di produrre prodotti finiti per il magazzino in attesa di essere venduti (sistema detto “push”) nel sistema “pull” per il quale occorre produrre solo ciò che è stato venduto o che si prevede di vendere in tempi brevi. In questo modo è soprattutto una politica di gestione delle scorte, che mira ad alleggerire al massimo le scorte di materie prime e di semilavorati necessari alla produzione. In questo modo qualsiasi tipo di lavorazione industriale, come il montaggio, l’assemblaggio, la saldatura ad onda, la fusione, non sono svolti in continuazione e nella maggior quantità possibile, ma solo quando ce n’è bisogno e nella quantità necessaria.
Toyotismo, è un metodo di organizzazione della produzione che mira a produrre di più con meno, quindi utilizzando meno risorse e materie prime e riducendo al massimo gli sprechi. Il termine produzione snella (dall’inglese lean manufacturing o lean production) identifica una filosofia industriale ispirata al Toyota Production System, che mira a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli.
I principi Lean sono per esempio: l’eliminazione dello spreco; specificare precisamente il valore dalla prospettiva dell’ultimo cliente; identificare chiaramente il processo che consegna valore al cliente ed eliminare le fasi che non aggiungono valore; produrre le rimanenti fasi che aggiungono valore in flusso senza interruzione organizzando le interfacce tra differenti fasi; lasciare che sia il cliente a tirare il processo – non produrre niente fino a che non ce ne sia bisogno, poi produrre questo velocemente; perseguire la perfezione tramite continui miglioramenti.
L’automazione delle fabbriche ha poi permesso di funzionare senza l’ausilio dell’uomo, in maniera automatica, tramite macchine utensili a controllo computerizzato e robot industriali per le lavorazione e la movimentazione dei pezzi. Questo processo si è in seguito sommato alla automazione flessibile (FMS), un sistema capace di produrre in via automatica prodotti differenti. Questo tipo di progettazione elettronica è una delle caratteristiche principale dei moderni sistemi produttivi.
Questi nuovi metodi nascono dall’esigenza di adattarsi alle nuove situazione economiche, soprattutto dopo la crisi petrolifera degli anni ’70. Hanno permesso di rendere il ciclo produttivo più leggero e flessibile e di aumentarne l’efficienza, ma già si stanno sperimentando nuove tecniche e nuove progettazioni. In poche parole ormai non esiste più la fabbrica con la catena di montaggio, come nei film di Charlie Chaplin, è solo un dinosauro del passato, ora infatti quei capannoni sono oggetto di riscoperta da parte dell’archeologia industriale, memorie di un passato recente ma da non dimenticare comunque.
A cura di Martina Meneghetti
Prima Posizione Srl – Sales effectiveness
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